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生產計劃及物料控制 發布時間:2022-12-06        瀏覽:

01

物料概述

 

 

1.物料的定義

從廣義上——維持整個生產活動所需的用料

從狹義上——產品所需的原料、零部件、包裝材料等

 

2.物料管理的定義

支持整個物料流程循環從生產原物料的購買和內部控制到過程中工作的規劃與控制,直到完成產品之倉儲出貨和分銷的整體管理功能。

簡單的說:物料管理乃根據科學原理,有系統之計劃,協調以及控制作業,以便能經濟有效切適時、適地、適價、適量、適質地提供企業各部門所需之物料。

 

02

物料分類

 

 

ABC分析法又稱巴累托分析法、ABC分類管理法、重點管理法等。它是根據事物有關方面的特征,進行分類、排隊,分清重點和一般,以有區別地實施管理的一種分析方法。

ABC分析法源于意大利數理經濟學家、社會學家維爾雷多·巴累托對人口和社會問題的研究。約上個世紀末至本世紀初,巴累托根據一些國家的歷史統計資料,對資本主義國家國民分配問題進行研究時,發現收入少的占全部人口的大部分,而收入多的卻只占一小部分。他將這一關系利用坐標繪制出來,就是著名的巴累托曲線。1951年,管理學家戴克將其應用于庫存管理,定名為ABC分析,使巴累托法則從對一些社會現象的反映和描述發展成一種重要的管理手段。

 

ABC物料分類:

A類物料:占物料種類的10%左右。金額占總金額的65%左右。由于此物料金額高需嚴格管控,以免存貨過高產生大量資金積壓。

B類物料:占物料種類的25%左右,金額占總金額的25%左右,介于A類與C類之間,可以設置安全庫存量,到請購點以經濟采購量采購。

C類物料:占物料中的65%左右,金額占總金額的10%左右,由于所占金額較少,可以一次性訂購較大的批量,以降低采購成本。

BOM資料主要針對A類及B類物料,該兩類物料需做庫存管控。

 

 

03

物料管理原則

 

 

5R  3不原則:

適時(Right Time)

適質(Right Quality)

適量(Right Quantity)

適價(Right Price)

適地(Right Place)

  • 不斷料

  • 不呆料

  • 不囤料

 

物料計劃的步驟

1.建立生產計劃:依據客戶訂單或預售訂單的交貨日期,訂貨數量,生產負荷狀況擬定生產計劃。

2.計算標準用量:依據BOM中的標準用量,在考量生產數量及不良耗損的基礎上計算出標準用量:

物料需求量 = 計劃生產數量×單位用量×(1+損耗比例)

3.查詢庫存情況,提出請購需求:查詢所用材料的庫存數及應發數和未發數

庫存-應發未發量+在途量≥標準需求,表示該材料的備料可以滿足訂單的生產需求;反之,則需提出請購需求。

4.查詢訂購方式:查詢材料的訂購方式是以安全存量標準作為訂購點還是以訂單需求作為訂購點:如是【存量訂購】,則以安全存量標準提出采購需求;

如何【訂單需求訂購】依需求提出申請購。

5.材料訂購:采購依申購單中材料內容、數量及需求日期,向廠商提出采購,并依申購單中要求排訂進貨時間及數量,以配合生產計劃時間。

6.進料控制:采購人員及物控人員依進料時間控制,遇有遲延狀況應及時知會生產管制人員。

7.收料:廠商送貨時,倉管人員點收數量,并知會品管人員檢驗,檢驗合格后入庫。

8.生產備料:依生產計劃在領用前備妥所需物料。

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04

庫存存量控制

 

 

1.【存量管制】的原則

并非所有的材料都要采存量管制,有時,【存量管制】反而會導致庫存積壓,所以,材料使用【存量管制】可參考以下原則:

(1)計劃庫存型生產;

(2)多種少量經常性生產物料;

(3)共享物料;

(4)大宗物料;

(5)備購時間長;

(6)供料源與使用工廠距離遠;

(7)【ABC管理法】中的C類或B類物料。

 

2.【存量管制】的方法

使用存量管制的方法,要先了解兩種狀況:

(1)確定狀況,物料的需求是已知的,材料的購備前置時間是固定的;

(2)不確定狀況:a)安全存量:提供緊急之用,動用安全存量時,須辦理緊急購料,以迅速補充存量。

安全存量=采購周期(天數)×日用量×(1+寬松率)

如1天耗用約30kg,緊急訂貨需5天入貨

則安全存量=30kg/天×5天×1.2=180kg

采購周期包括供料廠商備料時間、供料廠商生產時間、送到交貨地點所需時間

 

 

05

呆料分析與處理

 

 

呆料定義:

物料存量過多,耗用量極少,而庫存周轉率極低的物料,呆料并不是不良品,而是百分之百可用之物料,一點未喪失物料原本應具備的特性和功能,只是呆置在倉庫中,很少動用而已。

 

呆料產生的原因:

銷售部門:

a.市場預測欠佳,銷售計劃不準確

b.訂單變更頻繁,造成生產計劃隨之變更,同時造成物料計劃變更而產生呆料

設計部門:

a.設計錯誤,試產時才發現,因此準備的一部分物料更成呆料

b.設計變更,來不及修正采購未交量或存量時會造成物料計劃變更而產生呆料

C.設計欠缺標準化,而造成材料種類太多,增加呆料產生的機會

生管與制造部門:

a.產生協調不良,引起生產計劃變更頻繁,造成呆料

b.生產計劃錯誤,造成備料錯誤

c.物料需求分析錯誤,造成呆料產生

d.庫存管理不良,存量控制不當,賬物不符

 

呆料處理方法:

a.調撥其他單利用,本單位的呆料其他單位可設法利用

b.修改再利用,有時仍可將呆料在規格上修改,就能夠加以利用

c.借新產品推出利用,消化庫存呆料

d.打折扣出售給原來的供應商

e.與其他公司,以物易物的方式相互交換利用處理

f.實在無法利用和處理的物料,作為廢料賣給資源回收公司

 

 

06

績效指標管理

 

 

  • PC

1.生產計劃完成率≥90%

2.準時交貨率≥97%

 

  • MC

1.物料準時到貨率

2.呆料率

 
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